数控机床维修丝杠维修（数控车丝杠安装与调整）

今天给各位分享数控机床维修丝杠维修的知识，其中也会对数控车丝杠安装与调整进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

本文目录一览：

• 1、数控机床上的滚珠丝杆损坏了可以维修吗?
• 2、数控车床维修人员必知的六种维修丝杠方法
• 3、滚珠丝杠副常见故障诊断及维修方法是怎样的?
• 4、数控铣床丝杠窜动引起的故障怎么维修

数控机床上的滚珠丝杆损坏了可以维修吗?

1、如检查磨损轻微，就可以更换更大直径的滚珠来修复。首先检测出丝杠螺母副的最大间隙，换算成滚珠直径的增加，然后选配合适的滚珠重新装配。这样的维修是比较复杂，所需时间长，要求技术水平高。

2、(3)单螺母副的检测与维修对于单螺母滚珠丝扛，丝杆螺母副之间隙是不能调整的。如检测出丝杠螺母副存在间隙，首先检测丝杠和螺母的螺纹圆弧是否已经磨损，如磨损严重，必须更换全套丝杠螺母；如检查磨损轻微，就可以更换更大直径的滚珠来修复。

3、如检查磨损轻微，就可以更换更大直径的滚珠来修复。

4、可从前期技术选型-设计-加工-检测-安装指导-售后维修等一系列专业服务。为了更好服务客户，2018年在江苏盐城投资20亩厂房集仓储、丝杠轴端加工、导轨切割、集成检测等于一体的综合性滚珠丝杆，直线导轨传动部件供应商。

5、脱开弹性联轴器，用扳手转动滚珠丝杠进行手感检查。通过手感检查，感觉到这种抖动故障的存在，且丝杠的全行程范围均有这种异常现象。折下滚珠丝杠检查，发现滚珠丝杠轴承损坏。故障处理：换上新的同型号规格的轴承后，故障排除。

6、数控车床用久了，滚珠丝杆局部磨损，会造成定位误差。另外，机械间隙也会造成定位误差。前一种误差用丝杆螺距误差补偿的方法弥补，后一种往往使用机械间隙补偿的方法弥补。只有重复定位误差，才是最重要的。

数控车床维修人员必知的六种维修丝杠方法

1、检测的方法是：用百分表配合钢球放在丝杠的一端中心孔中，测量丝杠的轴向串动，另一块百分表测量工作台移动；正反转动丝杠，观察百分表上反映的数值，根据数值不同的变化确认故障部位。(1)丝杠支撑轴承间隙的检测与修理。

2、（2）观察法 观察法在维修数控机床过程中是常用的。有时，有的故障用观察法可很容易解决。

3、***取利用设备安装调试和内部办学习班等多种形式对数控设备的操作、维修、编程和管理人员进行设备操作技术和维修保养技术培训。

4、解决办法：换大一点导承的丝杠降低转速，同时必须另一端加轴承支撑。

滚珠丝杠副常见故障诊断及维修方法是怎样的?

检测的办法有：用百分表共同钢球放在丝杠的一端中间孔中，丈量丝杠的轴向窜动，另一块百分表丈量事情台挪动。正反迁移转变丝杠，察看两块百分表上反应的数值，依据数值分歧的变更确认部位。

丝杠轴端跳动较大。丝杠运行噪音大。丝杠返程间隙大 长径比设计不合适，造成中间挠性变形。高速运行会出现噪音，抖动 等等。解决方法，找我。

滚珠丝杠螺母副及支撑系统间隙的检测与修理当数控机床出现反向误差大、定位精度不稳定、过象限出现刀痕时，首先要检测丝杠系统有没有间隙。

滚珠丝杠副运动不平稳，噪音过大这种故障现象主要是一些认为原因，具体如下：(1)伺服电机驱动参数未调整好。(2)丝杠丝母润滑不良。检测与维修滚珠丝杠所产生的故障是多种多样的，没有固定的模式。

下面简要介绍滚珠丝杠副几种缺陷的修复方法。滚珠不均匀磨损或出现表面疲劳损伤当发现滚珠不均匀磨损或少数滚珠表面产生接触疲劳损伤时，应更换全部滚珠。

（1）滚珠丝杠副滚珠有破损。排除方法：更换新滚珠。（2）丝杠润滑不良。排除方法：改善润滑条件，使润滑油量充足。（3）丝杠支承轴承可能破损。排除方法：更换破损轴承。（4）电动机与丝杠联轴器松动。

数控铣床丝杠窜动引起的故障怎么维修

1、丝杆2端有推力轴承，如果推力轴承松动了，有较大的间隙，就会造成丝杆窜动。所以，解决措施就是检查和调整丝杆轴向定位是否可靠。

2、检测的方法有：用百分表配合钢球放在丝杠的一端中心孔中，测量丝杠的轴向窜动，另一块百分表测量工作台移动。正反转动丝杠，观察两块百分表上反映的数值，根据数值不同的变化确认故障部位。

3、检查[_a***_]的Y轴导轨和抱枕以及Y轴丝杠上的轴承是否紧固牢。 检查Y轴导轨和丝杠的润滑情况，如果润滑不良，可以加注适量润滑油。

4、折下滚珠丝杠检查，发现滚珠丝杠轴承损坏。故障处理：换上新的同型号规格的轴承后，故障排除。机床过载报警的故障 故障分析与检查：经检查电气伺服系统无故障，估计是负载过重带不动造成。

5、进给系统常见故障与维修 进给伺服系统故障类型 进给伺服系统由于其涉及的元件较多且功能复杂，因而进给伺服系统的故障类型也较为多样。通过对数控机床进给伺服系统故障的总结和分析，其故障主要有以下几种类型。

6、只需将磨损轴承更换并认真调整，故障即可排除。丝杠间隙或间隙补偿量不当，通过调整间隙或改变间隙补偿值就可排除故障。

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